河北铸材在线咨询,兴隆覆膜砂配方,覆膜砂配方及工艺

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铸造成分怎么调整计算承德铸材有限公司主营：覆膜砂、烘干砂、擦洗砂、树脂砂、原砂、石油压裂砂、焙烧砂、等多种铸造用砂，娱乐场地用砂，树脂、硬脂酸钙、宝珠砂、吨包装物等产品．拥有多条生产线和完整、科学的质量管理体系。承德神通铸材有限公司的诚信、实力和产品质量获得业界的认可。库存充足，闪电发货。欢迎各界朋友莅临参观、指导和业务洽谈。 众所周知，球墨铸铁的力学性能主要取决于化学成分、冷却速度（铸态球墨铸铁）和热处理工艺。化学成分是内因、是根本，又是变数，几乎每炉不一样。因此，对化学成分加强检测，认真调整，不宜采用“固定比例生产”。在化学成分中，碳当量尤为重要。特别是使用废钢作为主要炉料生产的球墨铸铁，因为增炭效率难以控制，碳当量波动较大，因而尤其要注意调整碳当量。 （1）计算生铁加入量 根据分析含碳量计算生铁的加入量。实际上，就是调整球墨铸铁的碳当量，使生铁和废钢二者形成的熔液碳当量达到球墨铸铁所需要的碳当量。 生铁加入量＝废钢加入量×（球墨铸铁要求含碳量－分析含碳量）/（生铁含碳量－球墨铸铁要求含碳量） （2）回炉球墨铸铁加入量计算 回炉球墨铸铁的碳当量基本上是正常的，而且加入量不大。因此，回炉铁加入后，整个炉内铁液的含碳量是合格的。 回炉球墨铸铁加入量＝炉料总量－废钢加入量－生铁加入量 （3）含硅量估算 计算式如下： 含硅量≈〔（废钢＋生铁＋回炉球墨铸铁加入量）×含硅量/炉料总量〕×100％≤原铁液允许含硅量 估算出的含硅量过高时，少加适量回炉球墨铸铁，改用等量比例为9∶1的生铁和废钢补足炉料总量。 （4）硅铁加入量计算 计算式如下： 硅铁加入量＝〔炉料总量×（球墨铸铁要求含硅量－孕育增硅量－球化增硅量－分析含硅量）〕/硅铁含硅量 （5）锰和其他合金元素加入量 计算式如下： 合金铁加入量＝炉料总量×（球墨铸铁要求合金含量－分析含量）/合金铁中合金元素含量 上述计算中均不计烧损。这是因为感应炉中熔化球墨铸铁，各元素烧损不大，同时铁也有一定烧损。如遇到特殊情况，则应注意烧损。 成分调整应用举例： 使用1t感应电炉，生产珠光体球墨铸铁QT800—2，铸件重1000kg。 控制化学成分为：wC＝3.5%、wSi ＝2.5%、wMn＝0.5%、wP＜0.07%、wS＜0.02%、wMg＝0.03%～0.06%、wRE＝0.02%～0.04%。 增碳后炉内“废钢液”含碳量为2.5%。 生铁加入量＝300×（3.5％－2.5％）/（4％－3.5％）＝600（kg） 回炉球墨铸铁使用量＝1000―300―600＝100（kg） 估算含硅量＝（300×0.3％＋600×1.8％＋100×2.5％）×100％＝1.42％ 如果球化剂增硅量为0.6%、孕育剂增硅量为0.4%，则原铁液含硅量应为1.5%，估算含硅量。对此可以使用Z18铸造生铁调整碳当量，使用回炉球墨铸铁补足炉料总量。 出炉前分析含硅量为1.38%，含锰量为0.15%。 硅铁加入量＝〔1000（2.5％－0.6％－0.4％－1.38％）〕/75％＝1.6kg 锰铁加入量＝〔1000（0.5％－0.15％）〕/65％＝5.4kg 想了解更多关于覆膜砂、烘干砂、擦洗砂、树脂砂、原砂、石油压裂砂、焙烧砂、等多种铸造用砂的问题，欢迎来电详询，承德神通全体员工将竭诚为您服务。 铸造工厂实现现代化的要点承德铸材有限公司主营：覆膜砂、烘干砂、擦洗砂、树脂砂、原砂、石油压裂砂、焙烧砂、等多种铸造用砂，娱乐场地用砂，树脂、硬脂酸钙、宝珠砂、吨包装物等产品．拥有多条生产线和完整、科学的质量管理体系。承德神通铸材有限公司的诚信、实力和产品质量获得业界的认可。库存充足，闪电发货。欢迎各界朋友莅临参观、指导和业务洽谈。 清理工部 我国大批量生产铸件的工厂，其清理工部多数采取高1效清理设备，组成清理作业线，实现铸件不落地清理，铸件一般经过落砂、去浇冒口、冷却、（击芯）、一次表面粗抛、铣削清铲、精整等工序，为了铸件表面的一致性，还要进行二次精抛、防锈处理等。 铸件的输送一般采用机械化输送，形式有机动滚道、悬链和鳞板输送机。 铸件清理采用自动化的清理设备或清理单元。机器人应用到清理车间越来越多。 防锈处理根据铸件要求有浸油、浸防锈液、静电喷粉、喷漆等。 为了改善清理工人的工作环境，清理工位一般是单元式或在线式。 对于中小件的清理，多数厂家已由原来的手工砂轮机打磨改为液压机压去飞边、毛刺的工艺，每小时可清理铸件2000件。 节能意识贯彻方方面面 要选择能耗低、污染少的铸造工艺，如：潮模砂铸造、消失模铸造、V法铸造、压铸等。 其次是对余热进行充分利用。目前，已有一些铸造厂将冲天炉的余热用于车间采暖、烘烤砂芯，使车间采暖耗能降低60%以上，也有一些企业用电炉的冷却水热量，经热交换用于职工洗澡。 现代布袋滤料和破袋检测技术已具备将布袋除尘器的尾气引回车间的条件，为了节能，目前国外已有使用。 将车间的除尘管道根据季节不同采取保温和不保温处理，夏季保温冬季不保温，也是节能的好措施。 部分厂家将退火炉的废气抽到落砂机的除尘管道内，防止结露。 还有一些厂家将退火炉的位置前移，使落砂后的铸件直接进退火炉，充分利用铸件余热，退火炉通常采用连续式的。 新建铸造项目通常对回炉料也要进行处理，以降低熔化能耗。 车间照明采用节能灯和声控、光控系统。 设分散空压站，尽量不设集中空压站。 国外一些铸造厂为了节能，在砂芯的涂料中加入干燥变色指示剂，以更好地控制炉温和烘烤时间。 将浇注后剩余低温铁液再利用，也是很多铸造厂常用的方式。 废弃物要处理 现在新的铸造项目都追求零排放，但众所周知，生产1t铸件一般要产生1到1.5t的废砂，我国目前每年有4000多万吨废砂排放，因此，废砂如何再生利用，变的非常关键和重要。目前，新建铸造项目基本全都留有热法和机械再生的位置，很多厂家已经建设完毕。 对于其它废弃物如炉渣等，也有用于生产步道砖、窨井盖、水泥的。油漆废水经处理后达标排放。对于浇注产生的废气，目前也有厂家进行处理后排放。 环境治理要跟上 现在部分地区已经开始将空气质量检测标准由PM10改为PM2.5，因此，对环境的要求将更加严格。 铸造工艺的特点决定了铸造是产尘大户，因此，如何将铸造的粉尘收集、利用，是铸造环保的关键。目前，新建铸造项目基本都采用了完善的通风、除尘设施： （1）对电炉烟尘进行除尘，使其净化后满足《工业炉窑大气污染物排放标准》的要求。 （2）烤包系统设通风装置，设上部伞形罩，排风管道接出屋面。 （3）车间熔化跨屋面设机械排风装置，加强熔化区域通风，排除电炉出铁水时逸散到车间内的烟气和余热。 （4）振动落砂区设密闭罩和除尘系统。 （5）造型工部浇注段设通风系统排除浇注时产生的大量余热和CO等有害气体。 （6）造型工部液压泵站设机械送风及排风系统，加强泵站通风，排除余热、余湿空气。 （7）造型地沟、送铸件地沟等设全1面排风系统，排除地沟内余热及污浊空气。 （8）砂处理工部冷却器、多角筛、混砂机等工艺设备以及机械化输送设备如斗式提升机、皮带机转卸点等设集中除尘系统。 （9）制芯工部的冷芯盒射芯机配备尾气净化装置。 （10）三乙胺集中供应间、树脂发送间、干冰清理芯盒间等房间设排风装置，换气次数不小于12次/h。 （11）清理工部的振动落芯机、悬链输送吊钩式抛丸清理机、机械手式抛丸清理机、静电喷粉及浸油处理线等设集中除尘系统。 （12）人工精清单元设集中除尘系统。 （13）废砂收集、储存系统设集中除尘系统。 为使各工部的操作工位降温、车间形成良好的气流组织和冲淡室内有害气体浓度，不少企业设置了送风系统，室外空气经过滤和调温处理后送到车间，根据车间性质不同，换气次数控制在4～12次/h。 管理水平和管理手段要 现代化的铸造厂要有的管理理念和的管理手段。新建铸造项目都设立了计