覆膜砂模具覆膜砂承德覆膜砂模具

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覆膜砂精密铸造相对于消失模铸造有哪些优势承德铸材有限公司主营：覆膜砂、烘干砂、擦洗砂、树脂砂、原砂、石油压裂砂、焙烧砂、等多种铸造用砂，娱乐场地用砂，树脂、硬脂酸钙、宝珠砂、吨包装物等产品．拥有多条生产线和完整、科学的质量管理体系。承德神通铸材有限公司的诚信、实力和产品质量获得业界的认可。库存充足，闪电发货。欢迎各界朋友莅临参观、指导和业务洽谈。 消失模铸造（又称实型铸造）是将与铸件尺寸形状相似的石蜡或泡沫模型粘结组合成模型簇，刷涂耐火涂料并烘干后，埋在干石英砂中振动造型，在负压下浇注，使模型气化，液体金属占据模型位置，凝固冷却后形成铸件的新型铸造方法。 覆膜砂铸造是一种采用精选天然砂为砂基，经过特殊性能的树脂覆膜系统及理想的工艺技术，根据不同用户的技术需求，力求在常温性能、高温性能、溃散性、流动性、铸件表面粗糙度等方面的结合，广泛用于汽车发动机、柴油机、液压件等行业。 覆膜砂铸造具有以下几点优势： 1污染小，工作现场环境明显改善。由于粘土砂加入比例较大的助燃物煤粉，主要用于增加活件的外观质量及透气性，煤粉加入砂中不能重复利用，造成资源的浪费。燃烧后残留的灰分对我们工作环境的质量造成很大的影响。同时燃烧时产生的还原性气体及PM2.5对大气造成严重污染。而以覆膜砂为主的造型方法虽然燃烧也对环境有一定的影响，但毕竟它的用砂量少，同时使用后的废砂全部回收利用。工作现场干净无粉尘的污染。 2覆砂层薄，用量少，生产成本低，浪费小，使用后的型砂可以再生循环利用。由于该造型方法覆砂层薄，通常根据活件壁厚设计5-10㎜覆砂层，而粘土砂造型通常1低覆砂量也许30-50㎝ ，用砂量是覆膜砂量10-20倍。粘土砂虽然也可以进行二次循环利用，但加入的高分量的煤粉、膨润土等附加原材料基本已损耗完，砂的质量已大大降低，影响的产品的外观质量。而覆膜砂造型的型砂经过高温焙烧后，膨胀量大大降低，在二次利用时减少了酸洗的工艺步骤，同时固体树脂、固化剂的加入量也大大降低，降低了生产成本。 3改变毛坯的外观质量，减少切削余量，工艺出品率高，质量稳定。由于粘土砂造型砂型硬度低，退让性大，浇注的活件涨箱、涨砂、掉砂、、气孔、缩松等铸造缺陷严重，不仅造成产品外观差，同时产品的内在铸造缺陷多，严重影响了产品的使用寿命，废品率高。而覆膜砂造型中的骨料是经过酸洗或高温焙烧，降低了燃烧后砂型的膨胀量，固化后砂型的强度高，发气量小等多方面的优势，造就了生产出的产品无论从外观质量、内在铸造缺陷、到产品尺寸的精度等方面远远优于粘土砂造型所生产出的产品。 4提高产品内在质量。由于覆膜砂造型浇注时冷却速度快，大大提高了铸件的石墨形态，尽而提高了产品的机械性能，增加了产品的使用寿命。覆膜砂造型生产出的产品，尤其是球墨铸铁，无论球化级别、基体组织、硬度、抗拉强度、屈服强度等远优于粘土砂造型所生产的产品。无形中提高了产品的内在质量。增加了产品的使用寿命，间接为满足客户需求提供了强有力的保障。 5覆膜砂造型采用自动化生产线作业，提高生产效率，降低工人的劳动强度，缩短了劳动时间。而传统的粘土砂造型则采用手工造型或造型机造型，工人的劳动强度大，工作效率低，是生产线造型效率的1／3到1／4。 想了解更多关于覆膜砂、烘干砂、擦洗砂、树脂砂、原砂、石油压裂砂、焙烧砂、等多种铸造用砂的问题，欢迎来电详询，承德神通全体员工将竭诚为您服务。 承德铸材有限公司主营：覆膜砂、烘干砂、擦洗砂、树脂砂、原砂、石油压裂砂、焙烧砂、等多种铸造用砂，娱乐场地用砂，树脂、硬脂酸钙、宝珠砂、吨包装物等产品．拥有多条生产线和完整、科学的质量管理体系。承德神通铸材有限公司的诚信、实力和产品质量获得业界的认可。库存充足，闪电发货。欢迎各界朋友莅临参观、指导和业务洽谈。 粘土湿型造型中几常用附加材料 黏土湿型砂的基本组成成分是硅砂、膨润土和水。为了改善型砂的性能，一些附加材料的作用也是非常重要的。随着工艺技术的进步，和对环境保护和铸件质量的要求不断提高，今后还应该不断开发新的品种。 1、煤粉 铸造用煤粉则是由烟煤中的肥煤或焦煤制成的。 （1） 烟煤加热时发生的各种变化 烟煤受热时，是脱除水分，然后发生分解、析出挥发分，其分解大体上可分为4个阶段。 第1阶段 200℃以下，脱除水分并释放少量CO2，此阶段的反应速率低。 第二阶段 200～350℃，除继续释放水蒸汽和CO2外，开始释放CO，并有微量焦油析出，可认为是热解开始阶段。 第三阶段 350～550℃，分解反应的速率增高，分解产物主要是低分子量烃类和其他有机化合物，焦油基本上都在这一阶段析出。烟煤还要经历一个软化-熔融-固化的过程，和体积收缩-膨胀-再收缩的过程。 大约在350～390℃之间，烟煤逐渐软化，并伴随着体积收缩。此后开始熔融，液相逐渐增多，形成固、液、气三相混合的胶质体。初期，由于析出的气体不断增多，胶质体体积迅速膨胀，气体析出到一定程度后，析出量锐减，胶质体的体积也随之收缩。后，胶质体固化成为多孔性固体，称为半焦。 第四阶段 550℃以上，继续析出各种气体，包括水蒸汽、CO2、CO、H2、甲烷、乙1炔和氨，并由半焦转变为焦炭。第三、四两阶段产生的气体可能在灼热的固体表面上凝聚，形成含碳量高的石墨状薄膜，通常称之为光亮碳。各种烃类物质中，芳香烃易于热解而生成光亮碳。 （2） 粘土湿型砂中煤粉的作用 粘土湿型砂中加入煤粉，其在铸件成形过程中的作用主要有4个方面： 铁液注入砂型后，使型砂中的煤粉受热分解，所释放的还原性气体在型腔中能防止铁液氧化，防止铸件表面形成FeO，这对于防止黏砂缺陷有非常重要的作用； 铁液注满型腔后，型内气氛为还原性气氛，在这种条件下，煤粉析出的烃类气体，会凝聚于铸型表面，形成光亮碳膜，能防止黏砂并使铸件轮廓清晰； 靠近金属-铸型界面处，型砂中的煤粉受热而发生焦化反应时，先软化并发生体积收缩，然后再膨胀。煤粉的软化温度与石英的相变膨胀温度大致相同，可以容让砂粒的膨胀。因而可防止铸件上出现夹砂、鼠尾之类的膨胀缺陷，并改善铸件尺寸的稳定性； 煤粉焦化时发生体积膨胀，能填塞铸型表面层砂粒间的空隙，使铁液及产生的易熔硅酸盐难以渗入，从而改善铸件的表面质量。同时，离开铸型表面一定距离处仍然能保持应有的透气性。 （3）关于煤粉的粒度要求 多 年来，我国铸造行业习惯于用细煤粉，有关标准对铸造用煤粉的粒度要求是：“应有95％以上的颗粒通过0.106mm的筛孔（即140目筛）”。这样的煤粉大体上相当于外国的超细煤粉。在今天广泛采用高压造型设备的条件下，不作具体分析地普遍采用超细煤粉实在很不合适，这方面是亟待改进的。 煤 粉的粒度应根据铸件的尺寸和重量选用，同时也要考虑造型设备的情况。一般说来，黏土湿型砂中所用的煤粉，粒度应细于原砂的粒度，但也不宜过细。如生产小型铸件，对表面质量的要求又较高，可采用较细的砂粒，配用细煤粉或超细煤粉，但这并不是常规的情况。随着铸件尺寸的增大，就以采用较粗的粒状煤粉为好。 煤粉太细，可能带来很多问题，如： 1） 挥发分易于释放，从而影响使用效果； 2） 储、运过程中易于氧化，还可能发生自燃； 3） 加料过程中容易被排尘系统吸走，影响型砂质量的稳定性； 4） 每次浇注后，因受热界面大而烧蚀的量较大，导致煤粉的用量大，且使型砂中的含泥量增多。 近30年来，高压造型设备的应用日益广泛。对于高压造型设备，无论水平分型或垂直分型，型砂中都应采用粗粒的煤粉。这样，一方面可以适当提高铸型的透气能力，减少铸件产生的气孔缺陷；另一方面，采用粗煤粉，浇注时挥发分的释放减缓，型砂中的灰分减少、复用性能改善，对于保持型砂性能的稳定有很好的作用。 如果进入系统砂的芯砂数量较多，导致型砂的总体粒度偏粗，为避免铸型的透气能力过高，在这种情况下，可考虑采用略细一些的煤粉。 总之，不论铸件特点和生产条件如何，一律采用95％以上通过140目筛的煤粉是不妥的，希望能通过试验、研究，尽快地改变这种状况。 当然，煤粉的粒度也不能太粗。英国是早在黏土湿型砂中配用煤粉的国家，他们根据多年使用的经验，认为不